枯木逢春，萌芽便发。杨村煤矿作为一个建矿三十多年的老矿井，面对资源逐渐枯竭和人员相对短缺的现状，该矿从科技创新入手，从设备升级发力，“老树”发“新芽”，新质生产力成效崭露头角，生机勃勃，未来可期。

“无人”采面不是梦

点一下鼠标，整个工作面一览无余；动一下手柄，液压支架就能移动。整个工作面亮如白昼，一改以往漆黑一片、只能靠矿灯照明的窘相。

4703工作面，是该矿薄煤层智能化采煤面。综采工区职工王付文在该矿地面远程集控中心，对采煤面数据进行远程监测，安全确认后，将操作模式打到“自动”模式，然后按下“一键启停”，该工作面的皮带、转载机、破碎机、刮板运输机等设备有序启动。

据了解，王付文操作的是天玛智控6.0系统升级版。该系统利用全景视频拼接技术，实现工作面全景可视，提供“身临其境”的采煤操控感受，实现“地面规划截割、工作面无人作业”采煤新模式。

“AI”帮忙看皮带

在该矿皮带集控中心了解到，目前风靡一时的“AI”视频智能控制技术已经应用到井下皮带运输领域。

据了解，在AI视频监控下，当有废旧锚杆、大块矸石等异物出现在皮带的时候，AI技术会自动识别，给主控系统发出指令，系统就会停止皮带，避免造成撕裂皮带等事故。同时，当有人违规穿越皮带时，AI识别后也会报警，为安全增加的一道智能屏障。

“AI智能控制系统，能实时监控整个运输系统异常，对皮带跑偏、接头异常、冒烟发火、煤仓异常等多种情况进行监测，AI已成为能24小时连续工作的现场安全员和设备巡检员。”该集控中心技术员刘铁介绍。

“X光”透视煤矸石

为提高煤炭质量，多数煤矿利用运输中的皮带，将原煤中的矸石人工挑选出来。十几名女工站在转动的皮带前，迅速识别煤和矸石，飞快地将矸石搬出。小块矸石有几斤重，大的十几斤甚至百斤以上，每个女工一个班下来要搬十几吨矸石，劳动强度可想而知。选矸工人容易出现疲劳和疏忽，造成拣选不干净现象。

现在好了！该矿采用TDS智能选矸系统，采用X射线煤矸精确识别等技术，对煤和矸石进行数字化识别，实现煤与矸石精确分离。不仅将大量拣选女工从繁重的体力劳动中解放出来，而且还提高了拣选准确度，智能拣选比人工拣选更干净，减少了安全隐患，降低了人工成本。

“应用新质生产力，极大地促进生产方式变革，已经成为杨村矿绿色低碳高质量发展的强力引擎。”该矿副总工程师王传苓介绍。

井下“猴车”地面开

轻点鼠标，就能看到井下电机车位置和运行情况；按下按钮，就能开启井下各采区的猴车；用遥控器，司机不用下车就能操作道岔……在该矿运搬工区地面调度指挥中心，值班人员曹军面对大屏幕，井下运输工作安排得井井有条。

据该矿电机车司机王绍杨介绍，自从用上遥控道岔后，不用下车扳道岔了，运输效率大大提高。自从在地面指挥中心直接开启猴车后，井下各采区就不用安排专人开猴车了。仅此一项，每年可节约人工成本120多万元。

“通过培育创新型职工队伍，为新质生产力蓄能。向‘新’向‘质’发力，以科技创新驱动生产力，推动矿井高质量发展。”该矿党委书记、矿长孙念昌说。

（未经授权禁止转载）